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Optimisation et développement des process

REF: 487

Analyser, comprendre et adapter la simulation rhéologique à la réalité - 4 modules

Durée: 8 jours

Analyser, comprendre et adapter la simulation rhéologique à la réalité - 4 modules

La simulation du procédé d'injection assure la visualisation et la compréhension du cheminement de la matière dans l'outillage. Cette formation en quatre modules indépendants permet d'associer l'analyse rhéologique à la réalité, en confrontant les résultats d'études et leur application sur des cas concrets en atelier, prouvant ainsi l'intérêt économique de cette prévision.

Généraux :

  • Acquérir la maîtrise de l’outil de rhéologie
  • Anticiper et comprendre les réglages
  • Apprécier et limiter les incertitudes

 

Module 1

Analyser et comparer les résultats des simulations de remplissage avec les moulages réels correspondants :

  • la position, la vitesse et la température du front de matière
  • les lignes de soudure, les inclusions d’air, les cisaillements et certains défauts d’aspect
  • les inremplis, les effets d’hésitation, l‘équilibrage des flux


Module 2

Analyser et comparer les calculs de pression et de force de fermeture avec les valeurs relevées sur presses à injecter :

  • pression et force de fermeture en phase dynamique et en phase de maintien
  • évolution de la pression en fonction du temps dans l’empreinte
  • relation pression hydraulique et pression matière et perte de charge additionnelle


Module 3

Analyser et comparer les résultats des simulations de compactage avec les moulages réels correspondants :

  • temps de maintien optimum, temps de gel du seuil
  • calcul des poids pièces en fonction du niveau de compactage
  • profil de maintien, analyses des retraits volumiques et retassures

 

Module 4

Analyser et comparer les calculs de retrait et déformation avec les moulages réels correspondants :

  • les retraits linéaires, les retrait différentiels, d’origine thermique, dus à l’orientation ou au retrait volumique, les outils de diagnostic
  • la déformation, les outils d’interprétation, les retraits purs, les défauts de planéité ou de cylindricité

Module 1 : La phase dynamique

La modélisation des pièces et du système d’alimentation :

  • Type et option d’importation CAO
  • Détail du modèle, bossage, nervures, marquage, rayon, chanfrein, dépouille
  • Densité et type de maillage (Double peau, 3D, fibre neutre, élément poutre, maillage mixte…)

 

La caractérisation matière :

  • Modèle de viscosité
  • Température de transition et données thermiques
  • PVT et compressibilité
  • Caractérisation spécifique, générique, équivalente

 

Les conditions de transformation :

  • Etuvage
  • Plastification
  • Profil de vitesse
  • Point de commutation

 

Les options numériques d’analyse :

  • Nombre de couches
  • Paramètres de convergence
  • Coefficient d’échange thermique

 

Trouver le bon compromis entre :

  • Temps de préparation / temps de calcul / précision des analyses

 

Mise en pratique avec moulage sur presse en atelier :

  • Prise en compte des caractéristiques machine
  • Adaptation des simulations à la réalité de la production
  • Comparatif de remplissage et étude de cas

 

Module 2 : Pressions et forces de fermeture

La modélisation :

  • Maillage de la pièce (Double peau, 3D, fibre neutre)
  • Densité et type de maillage de l’alimentation (poutre / 3D)
  • Type de section des éléments poutre (circulaire annulaire, évolutive ou constante...)
  • La buse machine
  • Surface projetée, zones à exclure du calcul de force de fermeture

 

La caractérisation matière :

  • Viscosité et cisaillement, viscosité élongationnelle, piezzo dépendance
  • PVT et compressibilité
  • Caractérisation Fournisseur / Moldflow ou matière générique

 

Les conditions de transformation :

  • Profil de vitesse
  • Point de commutation
  • Matelas

 

Les options numériques d’analyse :

  • Coefficient d’échange thermique
  • Paramètre de convergence
  • Exporter les résultats au niveau de la production

 

Mise en pratique avec moulage sur presse en atelier :

  • Analyses comparatives des pressions hydrauliques, des pertes de charges dans la buse et dans l’outillage
  • Test de rupture de verrouillage, détermination de la force de fermeture limite

 

Module 3 : La phase statique

La modélisation :

  • Maillage de la pièce (Double peau, 3D, fibre neutre)
  • Modélisation et maillage du seuil (poutre / 3D)
  • Influence de la thermique

 

La caractérisation matière :

  • Température de transition et donnée thermique
  • PVT et compressibilité
  • Caractérisation spécifique, générique ou matière équivalente

 

Les conditions de transformation :

  • Température matière et outillage
  • Mode de commutation et pression de maintien

 

Les options numériques d’analyse :

  • Echanges thermiques en compactage et refroidissement
  • Température de paroi

 

Mise en pratique avec moulage sur presse en atelier :

  • Retranscrire le profil de maintien sur le contrôleur presse
  • Définition empirique du temps de gel du seuil, courbe de poids

 

Module 4 : Retraits et déformations

 La modélisation des pièces et du système d’alimentation :

  • Détail du modèle, rayon, chanfrein, dépouille, bossage, nervures…
  • Densité et type de maillage (Double peau, 3D, fibre neutre)

 

Les caractérisations matière en base de données :

  • Modèle de calcul des retraits :
    - méthode mathématique (stress)
    - méthode empirique (Strain)
    - méthode mixte (Crims)
    - méthode 3D
  • Caractérisation spécifique, générique, équivalente

 

Les conditions de transformation :

  • Etuvage
  • Type d’injection
  • Profil de maintien
  • Régulation

 

Les options numériques d’analyse :

  • Effet de coin
  • Expansion thermique
  • Option fibre

 

Mise en pratique avec moulage sur presse en atelier :

  • Mesure de retraits parallèles, perpendiculaires, dans l’épaisseur
  • Influence de l’orientation différentielle des fibres, de la thermique
  • Propriétés mécaniques, comparatif simulation/réalité

Pré-requis :

  • Connaissance des matières plastiques

 

Public concerné :

  • utilisateurs de simulation
  • responsables bureau d'études, industrialisation, fabrication, qualité
  • metteurs au point
  • moulistes

(taille maximum du groupe : 12 personnes)

  • Moulage sur presse à injecter des pièces étudiées
  • Comparaison en direct des résultats réels mesurés avec ceux obtenus par la simulation