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Optimisation et développement des process

REF: 489

Intégrer efficacement la rhéologie dans vos développements

Durée: 3 jours

Intégrer efficacement la rhéologie dans vos développements

Cette formation permettra aux différents services de se familiariser avec la rhéologie.
Vous saurez quand et comment intégrer une analyse numérique à vos projets
Cette formation permettra aux différents services de se familiariser avec la rhéologie. Vous saurez quand et comment intégrer une analyse numérique à vos projets .Elle vous apportera l’expérience nécessaire pour suivre efficacement les différentes étapes d’une étude de simulation : de son déclanchement à son application réelle en production. En comparant tous les essais pratiques effectués sur presse et les simulations du process correspondant, vous aurez une vue réaliste des possibilités et limitations des analyses de rhéologie. Vous saurez ainsi définir objectivement quels peuvent être les gains potentiels d’une utilisation de ce service dans vos applications.

Les calculs de rhéologie ont pour objectif d’optimiser la conception des pièces plastiques et de leur outillage

Module 1 : La phase dynamique

La modélisation des pièces et du système d’alimentation :

  • Type et option d’importation CAO
  • Détail du modèle, bossage, nervures, marquage, rayon, chanfrein, dépouille
  • Densité et type de maillage (Double peau, 3D, fibre neutre, élément poutre, maillage mixte…)

 

La caractérisation matière :

  • Modèle de viscosité
  • Température de transition et données thermiques
  • PVT et compressibilité
  • Caractérisation spécifique, générique, équivalente

 

Les conditions de transformation :

  • Etuvage
  • Plastification
  • Profil de vitesse
  • Point de commutation

 

Les options numériques d’analyse :

  • Nombre de couches
  • Paramètres de convergence
  • Coefficient d’échange thermique

 

Trouver le bon compromis entre :

  • Temps de préparation / temps de calcul / précision des analyses

 

Mise en pratique avec moulage sur presse en atelier :

  • Prise en compte des caractéristiques machine
  • Adaptation des simulations à la réalité de la production
  • Comparatif de remplissage et étude de cas

 

Module 2 : Pressions et forces de fermeture

La modélisation :

  • Maillage de la pièce (Double peau, 3D, fibre neutre)
  • Densité et type de maillage de l’alimentation (poutre / 3D)
  • Type de section des éléments poutre (circulaire annulaire, évolutive ou constante...)
  • La buse machine
  • Surface projetée, zones à exclure du calcul de force de fermeture

 

La caractérisation matière :

  • Viscosité et cisaillement, viscosité élongationnelle, piezzo dépendance
  • PVT et compressibilité
  • Caractérisation Fournisseur / Moldflow ou matière générique

 

Les conditions de transformation :

  • Profil de vitesse
  • Point de commutation
  • Matelas

 

Les options numériques d’analyse :

  • Coefficient d’échange thermique
  • Paramètre de convergence
  • Exporter les résultats au niveau de la production

 

Mise en pratique avec moulage sur presse en atelier :

  • Analyses comparatives des pressions hydrauliques, des pertes de charges dans la buse et dans l’outillage
  • Test de rupture de verrouillage, détermination de la force de fermeture limite

 

Module 3 : La phase statique

La modélisation :

  • Maillage de la pièce (Double peau, 3D, fibre neutre)
  • Modélisation et maillage du seuil (poutre / 3D)
  • Influence de la thermique

 

La caractérisation matière :

  • Température de transition et donnée thermique
  • PVT et compressibilité
  • Caractérisation spécifique, générique ou matière équivalente

 

Les conditions de transformation :

  • Température matière et outillage
  • Mode de commutation et pression de maintien

 

Les options numériques d’analyse :

  • Echanges thermiques en compactage et refroidissement
  • Température de paroi

 

Mise en pratique avec moulage sur presse en atelier :

  • Retranscrire le profil de maintien sur le contrôleur presse
  • Définition empirique du temps de gel du seuil, courbe de poids

 

Module 4 : Retraits et déformations

 La modélisation des pièces et du système d’alimentation :

  • Détail du modèle, rayon, chanfrein, dépouille, bossage, nervures…
  • Densité et type de maillage (Double peau, 3D, fibre neutre)

 

Les caractérisations matière en base de données :

  • Modèle de calcul des retraits :
    - méthode mathématique (stress)
    - méthode empirique (Strain)
    - méthode mixte (Crims)
    - méthode 3D
  • Caractérisation spécifique, générique, équivalente

 

Les conditions de transformation :

  • Etuvage
  • Type d’injection
  • Profil de maintien
  • Régulation

 

Les options numériques d’analyse :

  • Effet de coin
  • Expansion thermique
  • Option fibre

 

Mise en pratique avec moulage sur presse en atelier :

  • Mesure de retraits parallèles, perpendiculaires, dans l’épaisseur
  • Influence de l’orientation différentielle des fibres, de la thermique
  • Propriétés mécaniques, comparatif simulation/réalité

Pré-requis :

  • Connaissance des matières plastiques

 

Public concerné :

  • utilisateurs de simulation
  • responsables bureau d'études, industrialisation, fabrication, qualité
  • metteurs au point
  • moulistes
  • Tous les demandeurs de simulations :Responsable BE, industrialisation, méthode, qualité, outillage, production
    Chef de projet, concepteur pièce ou outillage

(taille maximum du groupe : 12 personnes)

  • Moulage sur presse à injecter des pièces étudiées
  • Comparaison en direct des résultats réels mesurés avec ceux obtenus par la simulation
  • Du 23 au 25 mai 2018 à Lyon
  • Du 7 au 9 novembre 2018 à Lyon